点检定修培训教材-第8章
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线图，达到准确、合理、省时、有效作业的目的。
为了达到路线最佳的目的，在编制周计划时，应把相近的设备列人同一天点检计划。
为了使点检工作量均衡化，对每周检查一次的设备，均衡分配在周一至周四，周五可集中安排每月点检一次的设备，一般每一个点检员要有5 一6 条点检路线。
3。 按点检标准编写定期点检计划。
二、点检业务流程
点检的作业流程是指点检定修业务进行的程序，也称点检工作模式，即点检员进行计划、实施、检查、改进的PDCA 工作循环。
点检流程图是点检作业进行的程序语言，它代替了上下、横向之间的业务关系，完全改变了传统管理，即行政指令性管理和指挥的模式，按科学的程序进行管理。这种作业管理的全过程，即计划（根据标准编制的作业表、计划表）
——实施（确认设定点的状态、结果记录、异常的发现及调整处理）——检查（计划的执行情况、信息传递、整理分析）——反馈（核对计划、标准），以提出修正、修改意见，改善点检作业过程中的各种条件，提高点检管理水平和工作效率。
第四节 建立和完善相应的管理标准
点检定修制是一个平台，它具有兼容性和开放性特点，点检制的“四大标准”是技术性的，又称为基准类标准。它需要有相应的管理标准予以配套，使全厂的任何工作被有关标准体系所覆盖。制订上述标准时应注意下列几点：
1。 注意将传统管理中有实用价值的管理制度整合在新的技术标准和管理标准中，例如技术监督可列人新标准体系中的点检标准内；缺陷管理则列人维护保养标准内。
2。 管理标准的制定要体现标准化作业的精神，即做到：
1） 基准标准规范化。
2） 安全工作标准化。
3） 管理方法标准化。
4） 工作程序标准化。
5） 工作时间标准化。
6） 行为动作标准化。
7） 服装标志标准化。
礼仪环境标准化。
3。 建立管理标准的动态机制，即通过编制（修编）——实施——反馈——修编机制，要把这项工作贯彻到日常管理中，使管理标准日趋完善，符合客观实际。
4。 按标准的性质不同，管理标准可分为以下几类：
1） 计划类标准。包括点检计划、定修计划、精密点检（技术监督）计划、劣化倾向管理计划、长周期计划、定期维护计划、定期试验计划、备品配件计划、检修费用计划等。
2） 实绩记录和动态反馈管理标准。包括点检分析制度、定修的动态管理、设备异动记录和报告、状态诊断的会诊制度、各种点检（诊断）实绩数据信息流动制度等。
3） 管理类标准。包括安全管理（如动火、风险评估、三方确认、两票管理等）、工程管理、质量管理、资材备品管理、费用管理和自主管理等。
4） 建立规范的业务台账和报表制度。包括点检日志、点检月报、检修费用预算、检修费用月报和年报等。
第七章 点检定修的主要技术标准
设备点检定修管理的技术标准，包括检修技术标准、点检标准、检修作业标准和设备维护保养标准等，是实行点检定修管理的主要依据，称为点检制标准化体系中的基准类标准。
第一节 检修技术标准
检修技术标准规定了设备各部位的运行技术管理值和检修技术管理值，如温度、压力、流量、电流、电压、尺寸公差等允许值和检查方法。
检修技术标准的主要内容包括：设备、装置或部件名称、部位简图、件名、材料、检修标准（包括尺寸、间隙、劣化倾向许容量）、点检或检测方法、点检或检修周期、更换或修理周期和检修方面的特点事项等。检修技术标准是设备检修标准类的基础，它反映设备设计者的思想，是编制点检标准、检修作业标准和设备维护保养标准的技术依据，其编写的难度也较大。
检修技术标准中，最关键的是检修管理值的确定，在初期其制订的依据是：
1。 制造厂家提供的设备使用说明书，它体现了设计者的设计思想。
2。 参考国内外同类设备或使用性质相类似设备的检修技术管理值，它体现了设备管理人员的经验和水平。
3。 检修技术标准通常是由有经验的技术管理人员或点检员起草编制。经过一段时间（通常是3 …5 年）的生产实践，不断积累经验，不断根据设备运行工况及检修状况、备品备件质量与使用的实际情况，对检修技术管理值进行相应的修订，在实践中通过PDCA 循环不断修正和完善。
检修技术标准的表示示例参见第九章第一节。
第二节 点检标准
点检标准规定了各部位的点检部位、点检项目、点检内容、占检周期、管理值、点检方法、点检分工以及在什么状态下进行点检等。点检标准是点检员对设备进行预防性检查的依据，是编制各种点检计划的依据。
点检标准的编制依据：
1。 设备使用说明书和有关技术图纸资料。
2。 检修技术标准。
3。 参考国内外同类设备的实际资料。
4。 通过PDCA 循环取得的实际经验积累。
二、点检标准的分类
1 ．按通用性分类
专用点检标准：用于非通用的专用设备的点检标准。
通用点检标准：用于通用设备的电气、动力设备的点检标准。
2 ．按点检周期分类
1） 日常点检标准：用于短周期的生产操作、运行值班日常点（巡）检作业。
2） 定期点检标准：用于长周期的专业点检员编制周期管理表的依据与定期点检作业。
3 ．编制方法
1） 部位与项目。凡A 、B 类设备的重点部位，即被列为预防性维修检查对象，设备可能发生故障或劣化的地方，如滑动部分、回转部分、传动部分等，通常把这些部分的大分类填人“部位”，小分类填人“项目”。
2） 点检内容。点检十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛等作为点检诊断的内容。
3） 点检方法。主要是采用视、听、触、味、嗅觉“五感”为基本方法；
对有些重要部位需要借助于简单仪器、工具来测量或用专用仪器进行精密点检测量。
4） 点检标准。分定性标准与定量标准，凡定量标准应依据检修技术标准。
5） 点检状态。分停止（静态）或运行（动态）两种，通常温度、压力、流量、振动、异音、动作状态等须在运行状况下进行点检，其余须在停止状态下进行点检。
6） 点检分工。分日常点检、专业点检、精度点检三种。
7） 点检周期。点检周期分短周期（一年以下）、长周期（一年以上）。
其常用符号：H 一时，S 一班，D 一天，w 一周，M 一月，Y 一年。点检周期不是一个固定不变的量，它随多种因素的影响而变化。
a） 决定点检周期的因素与前提如下：
b） 设备作业率，每月生产量（运行小时）；
c） 使用条件，无误操作情况；
d） 工作环境，温度、湿度、粉尘；
e） 润滑状况，润滑方式与状态；
f） 对生产影响，设备的重要程度；
g） 使用实绩，其他同类厂的使用情况；
h） 设备制造厂家的推荐值。
在编制点检标准中设定点检周期，是个难度较大的题目，通常在编制标准时先设定一个周期，以后随着生产情况的改变，通过PDCA 再逐步修正，以趋向合理。点检标准的表示示例参见第九章第四节。
第三节 检修作业标准
检修作业标准是点检员确定检修作业流程、工艺、工时和费用的基础，是检修责任单位进行检修作业的依据。
检修作业标准规定了作业名称、作业方法、作业顺序、作业条件、技术要点、安全注意事项、使用工具以及作业人员、作业所需时间和作业费用等。
一、编制依据
1。 国家和行业颁布的有关标准和规定；
2。 制造厂家提供的设备使用说明书和图纸；
3。 设备的检修技术标准；
4。 国内外同类设备的检修作业标准；
5。 有关安全规程和工艺规程。
二、编制检修作业标准的目的
1。 提高检修作业质量；
2。 缩短检修作业时间；
3。 消灭检修作业事故；
4。 有利检修作业管理（标准化作业、检修费用管理）。
三、编制检修作业标准的条件
明确作业目标，了解项目内容，掌握设备结构，掌握作业工序，熟悉作业
环境，具有施工实践经验。
四、检修作业标准内容
设备名称、作业名称、使用工器具、作业条件、保护工具、作业人员、作业时间、总工时、作业网络图、作业要素（项目）、作业内容、作业者、技术安全要点以及检修费用等。
五、编写标准的注意事项
1。 一般作业（如手锤、气割、锉、铲等）不必详细填写。
2。 安全要点，特别是应吸取以往发生过事故的教训。
3。 不容易理解的作业内容可用简图说明。
六、编制说明
1。 对于一般检修项目的作业标准，只需工时工序表（以作业网络图为主）就可以了，但对于大型重要、难度较大的检修项目必须有作业说明书。
2。 编制作业网络图首先要抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主工序找出副工序，尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期。
3。 作业说明书须详细填写拆装、检测作业顺序名称、每一主要工序的作业内容、所需工器具、作业者以及技术安全要点，对于较难用文字说明清楚的内容须用示意图、简图等加以说明。
检修作业标准的表示示例参见第九章第二节。
七、检修作业文件包（以下简称文件包）
文件包是检修作业标准化与其他管理标准相结合而形成的，它的应用有利于规范检修作业行为，有的企业用它来代替检修作业标准。实践证明，这种办法是有效的，并得到了广泛的响应和推广。
文件包由以下内容组成：
1） 检修工作任务单。
2） 检修前的准备工作。
3） 检修作业程序（工序卡）。
4） 检修技术记录。
5） 文件包修改记录。
6） 质量监督记录。
7） 质量不符合项签证单。
设备试运行单。
9） 完工报告单。
检修作业文件包的编写和使用示例参见第九章第三节。
相看两不厌，只有敬亭山。
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设备科长
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发表于 2007…7…9 17：40 ｜ 只看该作者 第四节 设备维护保养标准
一、概述
设备维护保养标准是设备日常维护保养的技术支持，编制并执行科学合理的设备维护保养标准，可以有效的延长设备的使用寿命和周期。
设备维护保养管理工作包括设备的缺陷管理、设备的润滑管理、设备的定期试验和维护、设备的“四保持”工作等。
二、设备的缺陷管理标准（或规定）
1） 设备的缺陷管理标准应明确下列事项：
2） 按缺陷的性质对缺陷进行分类。
3） 缺陷发生的登录工作。
4） 缺陷消除的工作程序。
5） 消除缺陷的标准时限。
6） 缺陷消除后的验收。
7） 设备缺陷的诊断和处理方法。
缺陷的分析（即PDCA 管理）和设备的持续改进。（ 8 ）对消除缺陷�
